背景与痛点：传统布局的效率瓶颈

该工厂原生产线布局混乱，物料搬运距离长（平均 150 米），静电导致设备月停机 10 次，粉尘污染使产品不良率达 5%。

空间重组：隔离网的物理优化

采用可移动隔离网划分冲压、焊接、涂装等区域，物料搬运距离缩短至 50 米内，物流效率提升 40%。透明 PC 隔板实现生产线可视化，质检响应速度提升 40%。

功能叠加：防静电与防尘设计

电子装配区采用防静电涂层隔离网，设备停机率从每月 10 次降至 1 次，年节省维护成本 24 万元。防尘层（PVC 涂层 + 集尘槽）使车间 PM2.5 浓度下降 40%，产品不良率降至 1.2%。

智能升级：物联网与 AI 的深度融合

集成传感器实时监测温湿度、噪音、粉尘数据，系统自动调节通风与照明，能耗降低 20%。AI 行为识别系统拦截未佩戴 PPE 人员，违规行为减少 82%。

效益总结：效率与安全的双重突破

改造后，该厂生产效率提升 30%，工伤事故率下降 72%，3 年 ROI 达 280%。其经验已被复制到 20 余家同类企业，成为行业标杆方案。